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五金沖壓件是通過金屬板材在模具與壓力機作用下成形的零件，廣泛應用于汽車、家電、電子等領域。其工藝鏈條復雜且技術性強，需綜合考慮材料、設備、模具及工藝參數。以下是核心加工工藝的詳細說明：

一、工藝準備階段

1. 材料選擇與處理  

   - 常用材料：冷軋鋼板（SPCC）、不銹鋼（SUS304/316）、鋁合金（5052/6061）、銅合金（黃銅H62）等。  

   - 預處理要求：板材需進行清洗（去除油污）、矯平（消除應力）和覆膜（防劃傷），部分材料需退火提高塑性。

2. 模具設計與制造  

   - 結構設計：根據零件形狀設計復合模、級進模或單工序模，需通過CAE軟件（如AutoForm）模擬成形過程，預測開裂、起皺等缺陷。  

   - 材質選擇：模具鋼材常用Cr12MoV（耐磨）、SKD11（高硬度）或硬質合金（超長壽命）。

二、核心成形工藝

1. 沖裁（分離工藝）  

   - 原理：通過凸模與凹模的剪切作用分離板材，分為落料（取外形）和沖孔（取內孔）。  

   - 關鍵參數：間隙控制（通常為板厚5%~10%），刃口鋒利度直接影響斷面質量（光亮帶占比）。  

   - 典型應用：電器外殼開孔、支架零件輪廓切割。

2. 彎曲（折彎成形）  

   - 工藝分類：自由彎曲（通用性強）、校正彎曲（精度高）。  

   - 回彈控制：采用過彎補償（角度偏移設計）、局部加壓或高頻感應加熱降低回彈量。  

   - 案例：鉸鏈折彎角度需控制在±0.5°以內，常用三次彎曲法逐步成形。

3. 拉伸（深沖工藝）  

   - 過程特點：板料在雙向拉應力下流動成形，易出現底部破裂或法蘭起皺。  

   - 潤滑要求：使用高粘度拉伸油（如含氯系添加劑）減少摩擦，多道次拉伸需中間退火（恢復塑性）。  

   - 典型零件：不銹鋼鍋體、汽車油箱殼體。

4. 局部成形工藝  

   - 翻邊：在預制孔邊緣形成豎立凸緣，用于螺紋底孔或加強結構（如車門鉸鏈安裝位）。  

   - 脹形：通過液壓或橡膠介質使板材局部擴張，適合制造波紋管、異形容器。  

   - 縮口/擴口：管件端部直徑調整，如滅火器噴嘴成形。

三、后處理與質量控制

1. 去毛刺與整平  

   - 振動研磨（批量處理）、激光去毛刺（高精度零件）或手工修整（復雜曲面）。     - 校形工序通過精壓模具消除殘余變形（如平面度≤0.1mm/m2）。

2. 表面處理 

   - 防腐層：電鍍（鍍鋅、鍍鎳）、磷化（汽車底盤件）、達克羅涂層（耐鹽霧＞500h）。  

   - 裝飾處理：噴粉（啞光/高光）、陽極氧化（鋁合金手機中框）、蝕刻紋理（高端家電面板）。

3. 檢測與驗證  

   - 尺寸檢測：三維坐標測量機（CMM）比對CAD模型，關鍵孔位精度需達IT8級。  

   - 性能測試：硬度計（HRB≥80）、鹽霧試驗（中性鹽霧72h無銹蝕）、疲勞壽命測試（汽車懸架件循環加載50萬次）。

四、技術發展趨勢

1. 智能化升級  

   - 集成視覺定位系統的伺服壓力機，實現±0.01mm動態精度補償。  

   - 模具內嵌傳感器實時監控沖壓力、溫度變化，預防異常停機。

2. 綠色制造技術  

   - 水基潤滑劑替代礦物油（減少VOCs排放），激光清洗替代化學脫脂（零廢水）。  

   - 仿真驅動的輕量化設計（拓撲優化減重20%~30%）。

五、常見問題與對策

總結 

五金沖壓工藝需深度融合材料學、力學與制造技術，未來將向高精度（微米級成形）、高效率（連續模沖速≥1200次/分鐘）、高環保性方向發展。企業需在模具壽命管理（如TD處理提升3倍壽命）、工藝參數優化（AI驅動的參數自學習系統）等環節持續投入，以應對復雜零件的定制化需求。